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科赴上海通过部署超过25项工业4.0技术,打通从消费者洞察到精准交付的端到端价值链,将新品导入周期缩短50%、48小时准时交付率提升至99.8%,成为全球日化行业首个端到端灯塔工厂。

— 前身为强生消费者健康,135年品牌沉淀 × 2023年WEF第十一批灯塔工厂

📋 企业名片

🔖 灯塔编码:15211CN20
企业名称
科赴(Kenvue)— 前身为强生消费者健康(Johnson & Johnson Consumer Health)
工厂所在地
中国 · 上海 · 闵行开发区
所属行业
日化产品制造 / 消费品(WEF)
灯塔类型
端到端 E2E
入选批次 / 发布日期
第11批 · 2023年12月
核心产品
李施德林漱口水、泰诺/美林非处方药、大宝护肤品、艾惟诺身体护理等
应用领域
非处方药、皮肤健康与美容、基础健康——覆盖药品/保健品/医疗器械/化妆品四大品类

🔧 核心案例

5大核心案例 AI高级需求预测引擎
业务痛点
传统需求预测依赖人工经验,面对100万+行SKU×门店数据、电商大促和季节波动时,预测准确率仅29%,导致频繁缺货或库存积压。
解决思路
自主研发机器学习需求预测引擎,融合多源数据构建AI预测模型,实现从"拍脑袋"到"数据驱动"的范式转变。
实施路径
第一步:整合ERP、电商平台(天猫/京东/抖音)、分销商POS数据,构建统一数据湖,覆盖100余万行数据。第二步:开发基于ML的需求预测模型,引入季节性因子、促销弹性系数、竞品影响权重等多维度特征。第三步:部署自动化预测流水线,每日自动更新滚动12周预测。第四步:打通预测与补货系统(详见案例⑤),实现"预测→补货→配送"闭环。
关键数据
预测准确率从29%提升至67%,提升131%;覆盖100万+行SKU×门店数据;为后续补货系统提供核心算法支撑。
用了什么技术
机器学习 ML 大数据分析 05.02.01 云计算 05.03.01
在科赴上海数据中心部署分布式训练集群,ML预测模型每日凌晨自动执行,融合ERP历史销售数据、电商实时流量数据和外部市场情报。模型通过AutoML自动调参,在促销季前自动切换高弹性预测模式。预测结果实时同步至供应链补货系统和工厂排产系统,形成"预测→排产→补货"闭环链路。
↑131%
预测准确率提升
29%→67%
准确率绝对值
5大核心案例 大数据驱动的消费者洞察与新品研发
业务痛点
传统新品研发周期长、失败率高,消费者需求调研依赖线下问卷和小样本访谈,无法捕捉快速变化的市场趋势,新品上市成功率难以突破。
解决思路
从社交媒体和电商平台数十亿条品类/品牌/产品话题数据中,用NLP(自然语言处理)和AI高效提取消费者真实需求信号,精准指导新品概念开发。
实施路径
第一步:接入抖音、天猫、京东、小红书等平台公开数据,构建消费者声音数据引擎,覆盖数十亿条评论和话题。第二步:部署NLP情感分析模型,自动识别消费者对成分、功效、香型、包装的偏好和痛点信号。第三步:建立"洞察→概念→验证"快速迭代机制,AI生成产品概念后在小样本社群快速验证。第四步:典型案例——发现"不含酒精+水果味漱口水"需求信号后,3个月内完成李施德林樱花蜜桃漱口水的概念到上市,大获成功。
关键数据
产品构思时间缩短50%;新品上市成功率提升33%;处理数十亿条社交数据;电商渠道收入占比从30%翻倍至60%。
用了什么技术
NLP情感分析 大模型/AI 05.01.01 大数据处理
部署在云端的大数据平台每日自动抓取主流社交和电商平台公开文本,NLP引擎从海量非结构化数据中提取"成分偏好""香味趋势""包装评价"等结构化维度。AI模型对提取的需求信号打分并生成新品概念建议,经市场团队验证后进入研发流程。整个过程打通了"数据采集→需求挖掘→概念生成→快速验证"端到端链路,将消费者声音直接注入产品研发前端。
↓50%
产品构思时间
↑33%
新品上市成功率
5大核心案例 数字孪生与高性能计算加速产品开发
业务痛点
传统日化产品开发依赖物理打样和多次实验室测试,配方迭代慢、试错成本高,从配方设计到稳定量产通常需要数月之久。
解决思路
引入数字孪生+计算流体力学(CFD)+高性能云计算模拟,在虚拟环境中模拟产品配方、生产工艺和灌装过程,大幅减少物理打样次数。
实施路径
第一步:为漱口水、护肤品等核心品类建立数字孪生模型,涵盖流体动力学、热力学和混合均匀性等关键参数。第二步:在云端高性能计算集群上进行配方仿真,每次模拟可在数小时内完成数百个配方变体的筛选。第三步:整合数字孪生与ERP/PLM(产品生命周期管理)系统,实现"虚拟验证→配方锁定→试产→量产"的数字化衔接。第四步:将仿真经验固化为知识库,后续新产品可复用数字孪生模板,进一步压缩开发周期。
关键数据
新产品开发交付时间缩短66%;开发成本降低30%;配方变体筛选效率提升百倍以上。
用了什么技术
数字孪生 03.01.01 计算流体力学 CFD 高性能云计算 PLM 02.02.01
数字孪生模型部署在科赴上海研发中心的HPC集群上,涵盖漱口水液体混合、乳液化料均匀性、灌装流动等工艺仿真。每次仿真自动优化配方参数(黏度、pH值、稳定性),在虚拟环境中完成"配方设计→虚拟测试→参数优化"迭代。仿真结果直接输出至MES(制造执行系统),指导试产线的工艺参数设置。数字孪生模板库覆盖口腔护理、皮肤健康、非处方药等主要品类,新产品可直接调用。
↓66%
新品开发交付时间
↓30%
开发成本降低
5大核心案例 AR+3D打印柔性制造与快速换线
业务痛点
科赴上海同时生产漱口水、药品、护肤品等多个品类,产品线切换频繁(每天数次),传统换线依赖熟练技师手动调整设备,耗时长、一致性差。
解决思路
用3D打印快速制作换线所需的设备零件和工装夹具,用AR增强现实指导操作人员快速准确地识别和安装替换部件,实现敏捷换线。
实施路径
第一步:为各产线设备的关键零件建立3D数字模型库,涵盖灌装头、模具、夹具等。第二步:部署工业级3D打印机,需要时按需打印替换零件,省去外购/库存等待周期。第三步:为操作员配备AR眼镜或平板终端,换线时自动识别设备位置、叠加安装指引动画、高亮需更换的部件。第四步:建立"AR指导→零件打印→快速安装→自动校验"的标准换线流程,系统自动检查换线后首件产品是否合格。
关键数据
产品换线时间缩短70%;单次换线从数小时压缩至数十分钟;零件打印按需生产,零库存等待。
用了什么技术
3D打印/增材制造 01.05.01 AR增强现实 01.06.01 数字工艺库
工业级3D打印机部署在工厂维修间,连接数字零件库直接调用STL模型文件,打印材料覆盖工程塑料和金属。AR系统通过5G/Wi-Fi网络实时调用MES中的当前生产工单数据,自动匹配对应的换线方案和操作SOP。操作员通过AR终端看到设备上的虚拟标注(红色=需更换、绿色=正常),配合语音提示完成标准操作,全程自动记录换线时间和操作日志上传至MES用于持续优化。
↓70%
产品换线时间
零库存
按需打印零件
5大核心案例 预测性无接触补货系统
业务痛点
科赴中国有近200万个零售终端、23.6万种SKU×门店组合,传统补货依赖人工巡店和Excel报表,补货滞后、缺货率高,运营成本居高不下。
解决思路
构建预测性无接触补货系统,自动采集并处理海量日数据,在5分钟内为23.6万种SKU×门店组合生成精准补货建议,实现"零人工干预"补货。
实施路径
第一步:打通分销商POS系统、零售商库存系统、物流WMS系统数据接口,实现全渠道库存可视化。第二步:部署预测算法(复用案例①的ML预测引擎),计算每个SKU在各个门店的日均销量、安全库存水平和补货触发点。第三步:开发自动化补货决策引擎,综合库存水位、在途订单、促销计划和历史销量,5分钟内生成23.6万条补货建议。第四步:与物流TMS系统对接,补货建议自动转化为拣货任务和配送路线优化。
关键数据
运营费用降低90%;缺货率减少94%;库存周转期缩短23%;5分钟内处理23.6万SKU×门店组合;覆盖近200万零售终端。
用了什么技术
预测性补货 04.03.01 ML算法引擎 全渠道数据中台 WMS/TMS集成
补货系统部署在混合云架构上,核心算法复用案例①的ML需求预测引擎,每日凌晨拉取全国近200万终端的前一日POS销量数据,5分钟内完成23.6万个SKU×门店组合的计算。系统自动判断每个组合的补货优先级(缺货风险红色→需立即补货),生成补货单后通过EDI/API自动下发至区域配送中心WMS系统。整个过程从数据采集到补货单下发完全无人干预,实现了真正意义上的"无接触补货"。
↓90%
运营费用降低
↓94%
缺货率减少
数据生态与供应链主动风险检测
业务痛点
日化消费品供应链受原材料价格波动、物流中断、疫情封控等多重外部风险影响,传统"事后救火"式应对模式导致频繁断供和成本超支。
解决思路
建立端到端数据生态系统,接入外部风险情报(天气、地缘政治、承运商状态)与内部供应链数据,用AI算法实现从被动响应到主动风险检测的转变。
实施路径
接入气象数据、物流承运商GPS追踪、原材料价格指数等外部数据源。在数据湖中与内部ERP、WMS、TMS数据融合,训练异常检测模型。设置多级预警规则:黄色预警(延迟<24h)自动调整排产;红色预警(断供风险)触发替代供应商切换流程。
关键数据
供应链中断响应时间从数天缩短至小时级;供应商风险评分覆盖100%核心供应商;主动预警准确率超85%。
用了什么技术
AI异常检测 外部数据融合 实时风险Dashboard
数据生态系统部署在云端,对接十余个外部数据API(天气、港口状态、油价、汇率),与内部SAP ERP、Blue Yonder WMS数据实时融合。AI异常检测引擎7×24运行,自动识别交货延迟、价格异动、库存异常等信号,推送至供应链指挥中心大屏和移动端。触发红色预警时,系统自动拉取替代供应商列表并按交期/成本排序,供采购团队一键切换。
小时级
中断响应时间
100%
核心供应商覆盖
端到端流程自动化
业务痛点
订单处理、排产、质量放行等跨部门流程依赖邮件和纸质单据传递,效率低下且容易出错,尤其在电商大促期间订单量暴增时形成瓶颈。
解决思路
以RPA(机器人流程自动化)+工作流引擎打通ERP-MES-WMS-TMS系统,实现订单到交付全流程自动化,消除"系统孤岛"和人工传递环节。
实施路径
梳理端到端业务流程链:订单创建→信用审核→排产→物料齐套检查→生产执行→质检放行→出库→配送。识别17个需要跨系统操作的断点。部署RPA机器人替代人工跨系统操作(如订单信息补录、质检报告归档),部署工作流引擎编排审批流(如信用额度超限审批)。建立端到端可视化看板,实时追踪每笔订单所在节点。
关键数据
订单处理效率提升60%+;从下单到发货的全流程可视;电商大促期间单日订单处理量翻倍而无需增加人手。
用了什么技术
RPA 02.04.01 工作流引擎 ERP-MES-WMS集成
RPA机器人集群部署在虚拟服务器上,7×24自动执行跨系统操作:从电商平台拉取订单→写入ERP→触发MES排产→获取质检结果→回写WMS出库指令。工作流引擎管理审批类流程(如大额订单审批、退货授权),通过企业微信自动推送审批通知。可视化看板在供应链指挥中心大屏展示,标注异常订单并自动升级处理优先级。
↑60%+
订单处理效率
全可视
端到端追踪
AI驱动的智能排产与产线平衡
业务痛点
多品类共线生产(漱口水+药品+护肤品)导致排产复杂,传统人工排产难以平衡产能利用率与换线成本,经常出现产线闲置或加班赶工。
解决思路
基于AI约束求解器的智能排产系统,综合订单优先级、换线成本、物料到货时间和设备维护计划,自动生成最优排产方案。
实施路径
将产线、工艺路线、换线时间矩阵、设备OEE数据建模为约束条件,接入案例①的ML需求预测结果作为需求输入。AI求解器每4小时滚动执行一次排产优化,输出未来2周的生产计划。与MES实时同步,当出现设备故障或紧急插单时,10分钟内重新生成调整方案。
关键数据
产线综合利用率(OEE)提升约15%;排产时间从半天缩短至4小时滚动更新;紧急插单响应时间缩短80%。
用了什么技术
AI约束求解器 MES集成 03.02.01 APS先进排程 02.03.01
APS(高级计划与排程)引擎部署在工厂边缘计算节点上,与MES系统直连获取实时产线状态(运行/待机/故障/保养)。AI求解器考虑30+约束条件(换线时间矩阵、物料批次有效期、人员技能匹配、设备维护窗口),在分钟级完成千级任务×十条产线的排程优化。排产结果自动下发至各产线的电子看板,操作员通过扫码确认任务开始与完成,数据实时回传。
↑15%
综合OEE提升
↓80%
插单响应时间
在线质量检测与智能放行
业务痛点
日化类产品外观缺陷(瓶身瑕疵、标签歪斜、液位不准)依赖人工抽检,漏检风险高且效率低。药品类需满足GMP(药品生产质量管理规范)严格的批次放行要求,质检数据分散在多系统。
解决思路
部署机器视觉在线检测系统+质量数据中台,实现关键质量特性100%在线检测和自动判定,质量数据集中管理支撑智能放行。
实施路径
在灌装线和包装线部署高清工业相机+AI视觉检测模型,实时检测液位高度、瓶盖扭矩、标签位置、喷码清晰度等关键质量特性。构建质量数据中台,汇集在线检测数据+实验室检测数据+供应商来料检验数据。开发智能放行规则引擎:在线检测通过率≥99.9%且实验室关键指标达标,系统自动生成电子放行单。
关键数据
外观缺陷检出率从人工70%+提升至AI 99%+;质量放行周期从数天缩短至小时级;质量数据查询从跨系统翻找变为一键检索。
用了什么技术
机器视觉/AI 01.02.01 质量数据中台 LIMIS/LIMS集成
每条灌装线部署3-6台工业相机,覆盖瓶身360°和顶部,AI视觉模型(基于CNN卷积神经网络)针对科赴产品外观特征专项训练,在线推理延迟<50ms。质量数据中台部署在云端,接入MES在线检测数据、LIMS(实验室信息管理系统)理化检测数据和供应商COA(出厂合格证),实现批次级质量追溯。放行引擎内置GMP合规规则,自动校验所有必检项完成且合格后方可触发电子放行。
99%+
AI缺陷检出率
小时级
质量放行周期
数字化员工赋能与AR远程协作
业务痛点
设备故障依赖少数资深技师,新员工培训周期长,夜间/假日故障处理响应慢。多地工厂之间技术专家资源无法高效共享。
解决思路
AR远程协作平台+数字化SOP知识库,让专家远程指导现场操作员排故,新员工通过AR交互式培训快速上手。
实施路径
为关键设备建立AR增强的操作指引,设备上叠加虚拟标注(操作步骤、安全提示、维护要点)。搭建AR远程协作平台,现场操作员佩戴AR眼镜时,上海/海外专家可看到第一视角画面并在画面上标注指导。将设备维修、换线、质检等高频操作固化为数字化SOP,以AR动画+语音引导的形式呈现,新员工可自主完成标准操作。
关键数据
新员工上岗培训周期缩短40%;设备故障平均修复时间(MTTR)降低30%+;远程协作减少专家差旅成本超50%。
用了什么技术
AR远程协作 01.06.01 数字化SOP IoT设备联网
AR平台基于5G+MEC(边缘计算)部署,确保远程视频画面低延迟(<100ms)。设备IoT模块实时采集运行参数,AR叠加层自动显示当前设备状态(转速/温度/压力)。数字化SOP库覆盖200+标准操作流程,每条SOP含AR动画指引、关键质量控制点和常见异常处理。平台支持中英文双语切换,满足科赴全球多工厂协作需求。
↓40%
培训周期缩短
↓30%+
故障修复时间

📊 绩效改善总览

指标改善前改善后提升幅度业务解读
新品导入周期↓ 50%从消费者需求到产品上市的时间压缩一半,快速抢占市场先机
需求预测准确率29%67%↑ 131%每100次预测从29次准确提升至67次,大幅减少缺货和积压
48小时准时达交率99.8%99.8%接近"零延迟交付",客户满意度与渠道信任度显著提升
电商渠道收入占比30%60%翻倍数字化赋能直接拉动线上销售占比翻番,捕捉电商增长红利
产品构思时间↓ 50%消费者洞察到概念成型速度翻倍,创新节奏加快
新品上市成功率↑ 33%每3款新品多1款成功突围,研发资源ROI大幅提升
产品换线时间↓ 70%换线耗时降至原来的30%,支撑每天多次柔性切换
产品开发成本↓ 30%数字孪生仿真大幅减少物理打样和试产次数
补货运营费用↓ 90%"无接触补货"省去大量人工巡店和对账成本
终端缺货率↓ 94%近200万终端几乎告别缺货,店头销售机会不再流失
库存周转期↓ 23%库存周转加快,同等销售额占用的库存资金减少近四分之一
综合OEE↑ 15%智能排产+快速换线双驱动,产线利用率显著提升
订单处理效率↑ 60%+RPA替代17个跨系统人工操作断点,流程自动化解放人力

🗺️ 技术全景图

01
智能装备
02
工业软件
03
智能工厂
04
智慧供应链
05
智能赋能技术
06
智能制造新模式
07
工业网络
08
系统安全
09
绿色可持续
已覆盖(8/9个领域) 未涉及 WEF重点技术覆盖率:12/40(30%)

核心技术栈:ML/AI需求预测 · 大数据消费者洞察 · 数字孪生+CFD仿真 · 3D打印增材制造 · AR增强现实 · 预测性补货 · RPA流程自动化 · AI机器视觉质检 · APS智能排产 · 云计算+边缘计算 · 5G+IoT

特点:科赴上海的技术路径围绕"消费者→供应链"端到端数字化,AI和数据的渗透率极高,尤其在需求预测、消费者洞察、补货优化三个环节技术上属于行业领先水平。

🔍 可复制性分析

🏢 企业规模
跨国企业 · 全球消费者健康龙头 · 中国约1600名员工
💰 投入规模
已宣布1.1亿人民币在华投资,2025年扩产追加投资
⏱️ 实施周期
约3-4年(科赴成立前后持续投入,依托强生135年制造底蕴)
🎯 关键技术门槛
ML需求预测模型构建 · 数字孪生仿真能力 · 全渠道数据中台 · 23.6万SKU组合的计算处理能力
👉 适合什么企业参考
✅ 消费品/日化企业:SKU多、渠道广、终端数量大的快消品牌最值得借鉴
✅ 有电商业务的企业:电商占比高、需要快速响应线上需求变化的品牌
✅ 多品类共线生产的企业:需要频繁换线的日化、食品、化妆品工厂
⚠️ 关键在于:必须具备一定的数字化基础(ERP/MES/WMS基本覆盖),否则无法直接复制端到端路径。建议从"需求预测+补货优化"两个ROI最高的环节切入。

🏭 行业对标视角

国标分类路径:化学原料和化学制品制造业 → 日用化学产品制造 → 肥皂及洗涤剂制造 (GBT 2681)

📌 同小类(2681)全球共5家灯塔工厂,科赴上海是唯一的中国端到端灯塔。其余4家为宝洁(Rakona捷克+太仓)、汉高(杜塞尔多夫)、联合利华(迪拜),均为单一灯塔。

同小类 2681(肥皂及洗涤剂制造)灯塔工厂

扩展到同中类 268(日用化学产品制造)

同中类(268)共16家灯塔工厂,涵盖肥皂/洗涤剂(5家)和化妆品(11家)。化妆品子类(2681别名)包括欧莱雅、雅诗兰黛、资生堂等国际美妆巨头的工厂,共14家。

💡 行业洞察:2681小类5家灯塔工厂中,仅科赴上海获评"端到端"类型——意味着它不仅在制造环节领先,更在消费者洞察→研发→供应链→交付的全价值链上实现了数字化协同。这与日化行业"消费者驱动"的本质高度契合。对于中国日化企业,科赴的路径比宝洁太仓(聚焦制造自动化)更具参考价值,尤其是在小红书/抖音/天猫等社交电商数据如何驱动新品研发方面。

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科赴用AI把需求预测准确率从29%干到67%,补货运营成本直降90%——你们企业的预测准确率大概在什么水平?缺货率呢?

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