# 灯塔案例 | 工业富联深圳

> 一家位于深圳观澜的消费电子精密制造工厂，用AI、物联网与4IR技术把可回收材料含量做到55%—75%、让范围3排放下降42%、范围1和2排放下降24%——这就是广东省首座「可持续灯塔」工业富联深圳观澜工厂交出的绿色答卷。
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> 第12批 · 2024年10月 · 可持续灯塔

## 企业名片

| 字段 | 值 |
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| 灯塔编码 | 17112CN01 |
| 企业名称 | 工业富联深圳 |
| 所在地 | 中国 · 中国 · 广东深圳 |
| 行业 |  · 电子制造（电子设备制造） (GBT ) |
| 灯塔类型 | 可持续 |

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## 3大核心案例

### ① ① 提高价值链金属碎片循环再利用 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：消费电子金属结构件加工会产生大量金属碎片与边角料，原材料重复利用虽能大幅降碳，却给质量与制程稳定性带来挑战，循环利用率低、缺乏全链条统筹。

**解决思路：** 💡 方案：在价值链上部署原材料回收利用与精益改进用例，引入多项4IR技术打通金属碎片的回收、分选、回炉与再利用闭环，确保运营效率与价值链碳减排效率同步提升。

**实施路径：** Step 1 — 回收分选：在加工环节部署金属碎片回收与智能分选，替代粗放式堆料处理 Step 2 — 质量管控：用机器学习建模，对冲原材料重复利用带来的质量与制程波动 Step 3 — 回炉闭环：打通回收金属与回炉再利用的价值链闭环，提升循环材料占比 Step 4 — 精益改进：以精益方法持续改善，实现降碳与提效的同向优化

**关键数据：** 📊 核心成效：可回收材料含量提升至 55%—75%

**技术标签：** 09.01.02 | 05.01.02 | 04.01.03


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### ② ② 工艺建模和IoT碳足迹优化 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：碳排放「看不见、摸不着」，环节多、核算周期长、标准众多，缺乏数字化手段，碳数据采集、核算与分析费时费力，难以支撑实时降碳决策。

**解决思路：** 💡 方案：基于工艺制程建模与物联网，部署实时碳足迹追踪体系，对产品全生命周期的碳数据进行实时采集、核算与优化，把碳从「事后统计」升级为「实时可见」。

**实施路径：** Step 1 — 传感采集：部署物联网传感，实时采集各制程的能耗与排放数据 Step 2 — 工艺建模：对工艺制程进行数字化建模，映射每一道工序的碳足迹 Step 3 — 实时核算：建立碳足迹追踪体系，实现范围1、2、3碳排放的实时核算 Step 4 — 持续优化：基于实时碳数据定位高排放环节，驱动工艺与流程持续优化

**关键数据：** 📊 核心成效：碳足迹 ↓44%

**技术标签：** 09.02.01 | 09.02.02 | 01.01.05


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### ③ ③ AI驱动的控制和循环技术实现可持续阳极氧化 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：阳极氧化是消费电子金属件高耗水、高耗酸的表面处理工艺，采用水和酸循环流动虽能减排，却给质量和制程稳定性带来挑战。

**解决思路：** 💡 方案：以AI驱动的控制与循环技术，在保证质量与制程稳定的前提下实现水、酸的循环流动利用，减少排放，让「减排」与「品质」不再二选一。

**实施路径：** Step 1 — 循环改造：对阳极氧化槽液实施水、酸循环流动，减少直排与新鲜料投入 Step 2 — AI控制：用AI对槽液浓度、温度、电流等关键参数实时闭环控制 Step 3 — 稳定保障：以数据驱动对冲循环工艺带来的质量与制程波动 Step 4 — 减排放大：在稳定达标后扩大循环覆盖，实现运营效率与环境管理的同步提升

**关键数据：** 📊 核心成效：Scope3排放（阳极氧化）↓72%

**技术标签：** 05.01.01 | 02.04.03 | 09.01.02


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## 绩效改善总览

| 指标 | 改善 | 领域 | 技术 |
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| Scope3 排放（总体） | ↓42% | — | 价值链间接温室气体排放大幅削减 |
| Scope1+2 排放 | ↓24% | — | 直接与能源间接排放同步下降 |
| 可回收材料含量 | 55%-75% | — | 金属等原材料循环利用比例提升 |
| Scope3 排放 | ↓39% | — | 价值链上游间接排放减少 |
| 碳足迹 | ↓44% | — | 全生命周期产品碳足迹显著降低 |
| Scope3 排放（阳极氧化） | ↓72% | — | AI循环阳极工艺减排最为显著 |