# 灯塔案例 | 三门核电站

> 全球核电行业首座"灯塔工厂"——三门核电部署40+个4IR用例，以AI+机器人为核心实现零安全事故，将大修周期缩短46%、劳动生产率提升18%。
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> 第12批 · 2024年10月 · 单一工厂灯塔灯塔

## 企业名片

| 字段 | 值 |
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| 灯塔编码 | 18512CN15 |
| 企业名称 | 三门核电站 |
| 所在地 | 中国 · 中国 · 浙江台州 |
| 行业 |  · 核力发电 (GBT 2521) |
| 灯塔类型 | 单一工厂灯塔 |

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## 5大核心案例

### ① ① AI关键设备可靠性管理 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：核电站数千台关键设备依赖定期离线巡检，故障发现滞后，非预期停机风险高。

**解决思路：** 💡 方案：设备健康管理系统（PHM）+ 非介入智能传感 + AI预测诊断，从"月度巡检"升级为"小时级在线监测"。

**实施路径：** Step 1 — 部署智能传感：在主泵、循泵、风机、汽轮机、变压器等关键设备部署非介入式智能传感器 Step 2 — 搭建数据平台：接入6500个测点、800+智能传感器，实时采集振动、温度、油液等参数 Step 3 — AI故障预测：工业大数据平台构建设备故障预测模型，提前预警 Step 4 — 闭环处置：动态阈值报警，异常时自动通知工程师并推荐诊断方案

**关键数据：** 📊 核心成效：故障排除时间下降50%，设备状态监测及时性大幅提升。

**技术标签：** 08.02.01 | 05.01.01


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### ② ② 核反应堆堆芯功率优化 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：堆芯功率分布依赖离线计算和定期测量，大修后升满功率耗时长，运行裕量过度约束。

**解决思路：** 💡 方案：堆芯"数字孪生"——多维节块算法+堆内仪表数据，24小时实时计算堆芯三维功率分布。

**实施路径：** Step 1 — 部署在线监测系统（OMS）：24小时采集堆内中子通量、温度、压力数据 Step 2 — 核物理实时求解：内置核物理算法实时求解三维功率分布，毫秒级刷新 Step 3 — 自动优化裕量：在复杂负荷调节过程中自动优化运行裕量 Step 4 — DCS联动反馈：计算结果反馈至操纵员工作站，缩短升满功率时间

**关键数据：** 📊 核心成效：满功率时间提升70%，大修后首次升满功率时间显著缩短。

**技术标签：** 03.01.01 | 05.02.01


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### ③ ③ AI驱动机器人高风险检查 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：安全壳等高风险区域空间狭小、辐射高，人工检查需搭脚手架，人员辐射暴露风险大。

**解决思路：** 💡 方案：磁吸附壁面爬行机器人 + AI图像识别，替代人工进入高风险区域执行在役检查。

**实施路径：** Step 1 — 磁吸附行走机构：实现垂直壁面全方位移动与精确定位 Step 2 — AI图像识别：搭载高清视频+图像算法，自动采集壁面图像并识别缺陷 Step 3 — 远程控制回传：远程控制台实时回传数据，避免人员高处作业 Step 4 — 全覆盖检查：实现高风险区域100%全覆盖，核电行业首次成功应用

**关键数据：** 📊 核心成效：检测时间下降60%，全面消除人员高处作业与辐射暴露风险。

**技术标签：** 01.02.02 | 01.03.02


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### ④ ④ 运行风险高级分析管控 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：核电机组配置复杂，传统风险评估依赖人工定期计算，无法实时反映当前配置下的风险水平。

**解决思路：** 💡 方案：PSA概率安全评价 + Risk Monitor风险监测器，实现风险自动评价与风险源自动查找闭环。

**实施路径：** Step 1 — 建立全厂级PSA模型：用事件树、故障树覆盖所有安全系统和关键设备 Step 2 — 自动获取状态：Risk Monitor自动读取机组运行模式、设备状态数据 Step 3 — 实时风险计算：自动计算实时风险指标与三日滚动计划风险指标 Step 4 — 风险源闭环：核电行业率先实现风险自动评价闭环，排查潜在风险源

**关键数据：** 📊 核心成效：安全测试下降55%，成功排查40多处潜在风险源。

**技术标签：** 05.01.01 | 05.02.03


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### ? ⑤ 深度仿真核电培训 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：操纵员培训长期依赖实体模拟机，建设成本高、场景更新难，安全培训缺乏沉浸感。

**解决思路：** 💡 方案：VR安全作业体验平台 + 全数字化模拟机，覆盖正常、瞬态、设计基准事故和严重事故场景。

**实施路径：** Step 1 — 搭建VR平台：配备360度旋转升降座椅、VR眼镜和精准操作手柄 Step 2 — 全数字化模拟机：采用高精度数字孪生模型，多次依据实际数据校正参数 Step 3 — 覆盖事故工况：覆盖正常、瞬态、设计基准事故和严重事故场景 Step 4 — 持续校正迭代：结合实际运行数据持续校准，提升培训逼真度

**关键数据：** 📊 核心成效：深度仿真培训提升操纵员能力，助力容量因子提升1.46%、实现零安全事故。

**技术标签：** 05.04.01 | 02.01.01


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## 绩效改善总览

| 指标 | 改善 | 领域 | 技术 |
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| 故障排除时间 | ↓50% | — | PHM在线监测+AI辅助诊断，大幅缩短故障排除时间 |
| 满功率时间 | ↑70% | — | 堆芯数字孪生实时优化，缩短升满功率时间 |
| 检测时间 | ↓60% | — | 机器人高风险检查，检测效率显著提升 |
| 安全测试 | ↓55% | — | PSA风险自动评价，安全测试效率提升 |
| 容量因子 | ↑1.46% | — | 全厂数智化运维，机组可用率持续提升 |