# 灯塔案例 | 海信视像科技

> 全球电视行业首个灯塔工厂，用AI重塑从用户需求到新品上市的全链路——研发周期缩短34%，每20秒下线一台85英寸大屏电视，NPS达84%。
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> 第15批 · 2026年01月 · 客户至上灯塔

## 企业名片

| 字段 | 值 |
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| 灯塔编码 | 22515CN02 |
| 企业名称 | 海信视像科技 |
| 所在地 | 中国 · 中国 · 山东青岛 |
| 行业 |  · 先进工业 · 视听设备制造 (GBT ) |
| 灯塔类型 | 客户至上 |

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## 4大核心案例

### ① ① AI+大数据驱动的研发 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：新品研发依赖人工挖掘海量用户反馈，需求识别耗时数天，工艺方案需从5000+条资源中手工筛选，效率瓶颈严重

**解决思路：** 💡 方案：基于星海大模型构建用户需求识别智能体，沉淀10万+工艺知识库实现AI自动生成工艺方案

**实施路径：** Step 1 — 构建用户需求识别智能体：依托大数据技术抓取各大平台用户反馈（文字/图片/视频），首创基于星海大模型的需求识别智能体，自动将用户声音拆解分类为外观、音质、画质等数百个产品维度，10分钟完成收集筛选分类 Step 2 — 建立AI数字化工艺设计：沉淀超过10万条工艺数据的知识库，结合自研星海大模型，仅需5分钟自动生成涵盖工序步骤、操作要求、物料分配的全要素工艺方案 Step 3 — 虚拟仿真验证工艺方案：利用虚拟仿真技术，19分钟即可模拟10小时的实际生产过程，实现"零成本"试错，替代传统秒表掐时间+手工Excel迭代 Step 4 — 打通研发-制造数据链路：将产品工艺清单与产线工控系统打通，以数据和算法驱动矩阵式柔性生产，实现"快速切换，一键投产"

**关键数据：** 📊 核心成效：研发周期缩短34%，用户声音转化新品功能输入时间缩短62%，工艺设计与验证周期缩短30%以上，量产爬坡周期缩短50%

**技术标签：** 05.01.01 | 05.02.01 | 05.04.01


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### ② ② VR仿真技术融入制造 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：85英寸大屏面板需5名工人手动对齐装配，换产至少25分钟，传统自动化无法突破精度和柔性生产的双重瓶颈

**解决思路：** 💡 方案：行业首创矩阵式面板精确卡合方案，集成25项AI自研设备，以数据和算法驱动的矩阵式柔性生产模式

**实施路径：** Step 1 — AI视觉赋能机器人精准装配：通过多组高精度视觉相机为工业机器人赋予"眼睛"，搭配AI"大脑"实现自动撕膜、精准装配和实时校准，实现0.1毫米级精准定位 Step 2 — 打造第三代数字化高效产线：集成25项海信自研的AI加持首台套自动化设备，其中11项为业内首创，实现产线全流程自动化协同 Step 3 — 构建矩阵式柔性生产模式：打通工艺清单与工控系统，系统自动将新型号参数下发至每台设备，同时提前调动物流系统准备新物料，换产时间从25分钟压缩至一键切换 Step 4 — AI智能检测闭环：基于26万+高质量样本的深度学习模型，通过"拍检同步"技术实现流水线式高速检测，智能体自动分析缺陷并给出纠正建议

**关键数据：** 📊 核心成效：材料成本下降18%，生产效率提升45.7%，检测效率提升70.7%，平均每20秒下线一台85英寸大屏电视

**技术标签：** 01.02.02 | 01.03.02 | 03.03.01


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### ③ ③ 大规模VR培训系统 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：新员工需长时间跟岗学习才能独立操作复杂产线，经验传承依赖师徒制，标准难以统一、培训周期长

**解决思路：** 💡 方案：基于虚拟现实技术构建沉浸式培训系统，结合数字孪生工厂实现"零风险"实操训练，沉淀标准化培训知识库

**实施路径：** Step 1 — 构建虚拟工厂数字孪生：将产线设备和工艺流程在VR环境中1:1还原，建立完整的三维数字孪生工厂模型，覆盖装配、检测、物料等全部工序场景 Step 2 — 开发标准化培训课程体系：基于10万+工艺知识点，将关键操作流程拆解为标准化VR培训模块，覆盖数十个关键岗位的操作规范和安全规程 Step 3 — 部署大规模VR培训平台：搭建多终端VR培训系统，支持新员工在虚拟环境中反复实操练习，系统实时评估操作准确度并给出纠偏指导 Step 4 — 与"数字同事"智能体协同：将20余个AI智能体融入日常工作辅助，使新员工在VR培训后能快速获得数字助手支持，加速独立上岗

**关键数据：** 📊 核心成效：新员工培训时长减少60%，培训标准化率大幅提升，关键岗位独立上岗周期显著缩短

**技术标签：** 03.01.03 | 05.04.02


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### ④ ④ AI客户体验优化 核心用例

**业务痛点：** ⚠️ 痛点：消费者需求呈现碎片化和快速变化特点，传统客户反馈机制滞后，新品功能定义难以精准命中用户真实痛点

**解决思路：** 💡 方案：构建"以用户为中心"的全链路AI闭环，从需求洞察→研发转化→品质交付→用户反馈形成完整闭环

**实施路径：** Step 1 — 全渠道用户声音采集：通过大数据平台每日采集各大社交、电商、客服渠道的用户反馈，涵盖文字、图片、视频等多种格式的海量数据 Step 2 — 用户需求智能体精准识别：星海大模型驱动的需求识别智能体自动将碎片化用户声音拆解为外观、音质、画质、交互、系统等数百个产品维度，精准定位痛点和潜在需求 Step 3 — 需求到研发的快速转化通道：建立从用户需求→新品功能定义→AI工艺方案→虚拟验证→柔性生产的端到端快速通道，用户需求转化时间缩短62% Step 4 — 全流程质量闭环与NPS驱动：AI智能检测平台确保每一台产品出厂品质，用户反馈数据实时回流至研发端，形成持续优化的正循环

**关键数据：** 📊 核心成效：净推荐值(NPS)达84%，用户声音转化新品功能时间缩短62%，软件开发周期缩短31%，研发效率提升27%

**技术标签：** 06.01.01 | 06.01.02 | 06.02.03


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## 绩效改善总览

| 指标 | 改善 | 领域 | 技术 |
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| 研发周期 | ↓34% | AI驱动需求→方案自动生成 | 从用户需求识别到工艺方案生成全链AI化，星海大模型+10万工艺知识库驱动 |
| 材料成本 | ↓18% | AI视觉机器人0.1mm级精准装配 | 面板自动精准卡合+拍检同步质量闭环，减少返工和物料损耗 |
| 新员工培训时长 | ↓60% | VR虚拟工厂沉浸式培训 | 数字孪生工厂+标准化VR课程+20+AI智能体辅助上岗 |
| 净推荐值(NPS) | 84% | 用户需求驱动的全链路闭环 | 需求识别→AI工艺→柔性生产→品质闭环，用户声音直接驱动产品迭代 |
| 生产效率 | +45.7% | 矩阵式柔性生产，一键切换 | 25项AI自研设备+11项首创，平均20秒下线一台85英寸电视 |
| 检测效率 | +70.7% | AI"拍检同步"流水线式检测 | 26万+样本训练的深度学习模型，实时发现→即时反馈→快速纠正 |