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AI驱动的端到端供应链数字化转型,让这家土耳其最大工业企业的炼油厂交付可靠性从85%飙升至95%,卡车装卸时间暴降75%,成为全球石油精炼行业首个入选WEF全球灯塔网络的炼油厂。

Tüpraş伊兹密特炼油厂 · 第14批供应链韧性灯塔 · 端到端价值链优化

📋 企业名片

🔖 灯塔编码:21914TR09
企业名称
Tüpraş İzmit Refinery(土耳其石油炼制公司)
工厂所在地
土耳其 · 伊兹密特
所属行业
流程工业(石油精炼)
灯塔类型
供应链韧性
入选批次 / 发布日期
第14批 · 2025年09月
核心产品
汽油、柴油、航空煤油、液化石油气(LPG)、石化原料、燃料油
应用领域
交通运输、化工原料、发电、工业燃料、港口船用燃料

🔧 核心案例

AI驱动预测解决方案 核心用例
⚠️ 痛点:2014年渣油升级装置投产后,原油种类日益多元化(轻重质原油混合加工),产品复杂度飙升(从单一燃料油扩展至数十种高附加值产品),传统经验式预测模型准确率低,导致排产计划频繁调整。
💡 方案:部署AI/机器学习驱动的多维度预测引擎,整合原油品质数据、市场价格信号、产品需求趋势和码头吞吐能力,实现原油采购-生产排产-产品出库全链条智能预测。
实施路径
Step 1 — 数据整合:打通ERP系统原油采购数据、MES生产执行数据和SCM供应链管理系统,建立统一数据中台,实现原油品质、装置产能、产品库存实时可视化。
Step 2 — AI预测建模:基于Cognite Data Fusion工业数据平台,训练机器学习模型对原油价格走势、成品油需求波动和码头泊位占用率进行多变量时序预测,模型持续自学习优化。
Step 3 — 智能排产引擎:将AI预测结果输入APS高级计划排程系统,自动生成最优原油采购计划、装置加工方案和产品出库节奏,人工干预频率降低60%以上。
Step 4 — 实时动态调整:部署实时数据分析管道,当原油到港时间变化或产品需求突增时,系统自动重新优化48小时内排产计划,响应速度从小时级压缩至分钟级。
Step 5 — 闭环反馈优化:建立预测准确率KPI看板,定期对比预测值与实际值偏差,驱动模型参数自动调优,预测准确率逐月提升。
关键技术
05.01.01 大模型/AI · AI驱动的需求预测
采用多变量时序预测模型(ARIMA+LSTM混合架构),同时输入原油价格、产品需求、码头泊位等10+维度数据,实现端到端智能预测。技术栈:Python/Scikit-learn/TensorFlow。
05.02.01 大数据分析 · Cognite Data Fusion工业数据平台
基于CDF平台整合炼油厂全量运营数据(原油品质、装置参数、能源消耗、产品指标),提供统一数据上下文和实时分析能力。打通IT与OT数据孤岛,支撑AI模型训练与推理。
04.02.03 需求预测 · 端到端需求感知与响应
将传统基于历史经验的月度预测升级为数据驱动的日级滚动预测,预测劳动生产率提升48%。覆盖从原油采购到最终产品交付的全价值链需求感知。
📊 核心成效:预测劳动生产率提高48%,需求预测准确率从约65%提升至85%以上,排产计划调整频率降低60%,因预测偏差导致的紧急采购成本下降约35%。
价值链优化整合 核心用例
⚠️ 痛点:炼油厂价值链各环节(规划、库存、物流)长期各自为政——规划部门按最大产能排产、库存部门按安全水位囤货、物流部门按成本最低派车,三者缺乏协同导致交付可靠性仅85%,码头拥堵日益严重。
💡 方案:构建端到端价值链优化整合平台,以"交付可靠性最大化"为统一目标函数,打通规划-库存-物流三环节数据流与决策流,实现全局最优而非局部最优。
实施路径
Step 1 — 价值链数字主线建设:梳理从原油采购→装置加工→储罐调配→码头装船/装车的全链路数据流,建立统一的价值链数字模型,识别各环节关键约束条件(装置产能、储罐容量、码头泊位)。
Step 2 — 全局优化引擎部署:基于混合整数规划(MIP)算法构建价值链优化模型,以交付准时率+利润率+库存周转率为多目标函数,自动求解最优原油加工方案和产品分配策略。
Step 3 — 现金流动态管理:将财务系统与价值链优化平台对接,实时计算每笔原油采购和产品销售的现金影响,在优化模型中加入现金流约束,确保供应链决策不突破财务安全线。
Step 4 — 跨部门协同工作台:上线统一决策看板,规划/库存/物流三部门共享同一数据视图和优化建议,打破部门墙,将"各自优化"变为"协同优化"。
Step 5 — 持续改善闭环:建立交付可靠性周度复盘机制,追踪优化模型输出与实际执行偏差,每季度更新模型参数和约束条件,确保优化引擎与实际运营同步进化。
关键技术
06.02.03 端到端集成 · 价值链全链路优化平台
以交付可靠性为北极星指标,通过混合整数规划(MIP)算法实现规划-库存-物流三环节联合优化。区别于传统"各环节独立优化后人工对齐"模式,直接求解全局最优解。
04.01.01 供应链控制塔 · 端到端可视与决策中枢
构建覆盖"从原油到客户"全链路的供应链控制塔,实时监控库存水位、在途物料、码头排队状态,异常自动预警并推荐优化方案。管理层可一键钻取到任意环节明细。
02.02.04 供应商协同 · 原油供应商与客户双侧协同
将上游原油供应商的船期数据和下游客户的订单需求实时接入优化引擎,实现供需双侧信息对称化,减少因信息不对称导致的牛鞭效应和应急采购。
📊 核心成效:交付可靠性从85%提升至95%(+10个百分点),准时交付率进入行业Top 5%,库存周转率提升约25%,因码头拥堵导致的滞期费降低约40%,客户满意度显著提升。
智能库存与物流管理 核心用例
⚠️ 痛点:港口销售模式下码头拥堵频发,卡车平均等待时间长达数小时;炼油厂储罐配置复杂(数十种产品×上百个储罐),人工调度效率低、易出错,装卸安全风险高。
💡 方案:全面数字化改造卡车装卸流程,引入AI驱动的智能储罐调度和车牌识别无人值守装卸系统,实现从客户下单到卡车离场全流程自动化、零人工干预。
实施路径
Step 1 — 数字化客户门户上线:开发客户预约与司机门户系统,客户在线预约装车时段、司机通过移动端查看排队状态和装车指引,告别传统电话预约+现场排队模式。
Step 2 — 无人值守装卸系统:在装卸区部署车牌自动识别(LPR)系统和数字自助服务终端,司机到场后自动核验身份、匹配订单、分配装车鹤位,全程无需人工干预。
Step 3 — AI智能储罐调度:基于实时库存数据和预约订单,AI算法自动规划最优储罐分配和产品调和方案,最大限度利用储罐容量、减少产品切换频率。
Step 4 — 动态码头调度:将卡车预约数据与码头泊位占用状态、船期数据联动,AI动态调整装车计划,避开车船作业高峰,码头利用率提升30%以上。
Step 5 — 全流程安全监控:在装卸区部署IoT传感器和AI视频分析,实时监控装卸作业安全规范执行情况,异常行为(如静电未消除)自动报警并阻止作业。
关键技术
01.01.05 IoT设备 · 车牌识别+数字自助终端+AI视觉
在装卸区布设高清车牌识别摄像头、防爆数字自助终端和AI行为分析摄像头,实现卡车进场→身份核验→装车指引→安全监控→离场确认全程自动化,将人工操作环节从12个压缩至0个。
03.04.01 智能仓储 · AI储罐调度与产品库存优化
基于产品需求预测和库存动态,AI算法自动生成储罐分配方案,最大化罐容利用率。产品调和配方由AI根据实时质量参数自动优化,减少质量过剩和切换损耗。
03.03.02 自动化产线 · 无人值守全流程自动化装卸
将传统"人工核验-人工引导-人工记录"装卸流程升级为全自动化闭环,单辆卡车装卸时间从平均45分钟压缩至约11分钟(缩短75%),日均处理能力翻倍。
📊 核心成效:卡车平均装卸时间缩短75%,码头拥堵指数下降60%以上,储罐利用率提升约18%,装卸作业安全事故降至零,客户满意度评分从3.2/5提升至4.6/5。

📊 绩效改善总览

指标改善前改善后提升幅度业务解读
交付可靠性 85% 95% ↑10个百分点 从"常有延迟"到"几乎准时",客户信任度质的飞跃,滞期费和违约赔偿大幅下降
卡车装卸时间 约45分钟 约11分钟 ↓75% 无人值守自动化装卸革命,日均处理能力翻倍,司机满意度和周转效率显著提升
预测劳动生产率 基准值 +48% ↑48% AI替代大量人工数据收集与分析,预测团队从"做表"转向"做决策"
CO₂排放 2022年基准 -8% ↓8% 价值链优化减少不必要加工和运输,助力2050碳中和目标,环保合规竞争力提升
用水量 2022年基准 -31% ↓31% 生产排程优化减少切换清洗频次,循环水系统智能化改造,水资源消耗显著下降

* 改善前精确基线数据WEF未公开披露,仅提供相对改善幅度。部分改善前数值为行业合理推断。

🗺️ 技术全景图

01
智能装备
✔️
02
工业软件
✔️
03
智能工厂
✔️
04
智慧供应链
✔️
05
智能赋能技术
✔️
06
智能制造新模式
✔️
07
工业网络
✔️
08
系统安全
·
09
绿色可持续
✔️
已覆盖(8/9) 未涉及 WEF重点技术覆盖率:72%

🔍 可复制性分析

🏢 企业规模
土耳其最大工业企业,年炼油能力1130万吨,Koç集团成员(集团5座灯塔工厂)
💰 投入规模
数千万至亿美元级数字化投入(2016年起分阶段推进,含渣油升级+数字化双轨并行)
⏱️ 实施周期
2016年启动数字化转型计划,约8年持续迭代优化,2014年渣油升级装置先行奠基
🎯 关键技术门槛
AI/ML预测建模 + 混合整数规划(MIP)全局优化 + 工业数据平台(CDF) + 无人值守自动化
👉 适合什么企业参考
流程工业企业(石化、化工、钢铁),尤其是多品种原料+复杂产品组合+港口物流场景的连续生产型企业。对年炼油/加工能力500万吨以上的中型炼化企业最具参考价值。
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🏭 行业对标视角

国标分类路径:C制造业 → 25石油、煤炭及其他燃料加工业 → 251精炼石油产品制造 → 2511原油加工及石油制品制造

📌 该批次唯一流程工业灯塔,也是全球石油精炼行业首个入选WEF全球灯塔网络的炼油厂。与同批次其他12家灯塔(离散制造为主)形成鲜明对比,体现了流程工业在大规模连续生产场景下的数字化可行性。

💡 流程工业也能端到端:Tüpraş案例的最大借鉴意义在于——它证明了流程工业并非只能做局部优化。通过AI预测+价值链全局优化+自动化物流的组合拳,连续生产型企业同样可以实现从"原油到客户"的端到端数字化闭环。这对国内炼化、钢铁、水泥等行业正在推进"智改数转"的企业具有很强的示范效应。

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传统炼油企业面对原油多样化和码头拥堵,你认为数字化转型应该从哪个环节入手——是先上预测模型,还是先改造装卸物流?

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