🔧 核心案例
①
客户直连制造定制平台
核心用例
⚠️ 痛点：传统整车厂以产定销，客户在颜色、配置、动力、车门形态上的个性化需求难以直达产线，定制车型交付周期长。
💡 方案：客户下单实时转化为生产订单，提供10万+配置选项，实现订单→制造→物流→交付全流程数字化，客户可通过APP随时查看定制车辆生产状态。
实施路径
Step 1 — 订单数字化：客户通过APP/官网下单，实时生成个性化配置订单
Step 2 — 自动排产：订单实时转化为生产订单，MES自动调度形成生产计划
Step 3 — 柔性混流：钢铝车身共线，支持最多10款车型混线作业
Step 4 — 全程透明：客户通过APP随时查看定制车辆生产状态
Step 5 — 按单交付：全自动产线支持按单/备货混产，确保准时交货
关键技术
06.01.02 C2M · 客户直连制造
客户订单直接驱动制造，跳过传统经销商预测环节，实现大规模个性化定制。
06.01.01 大规模定制 · 10万+配置组合
深度互动式定制与高效生产结合，100多种颜色实时任意切换，车型切换零损失。
02.03.01 MES · 数字化生产指示
依托大数据云平台与MES系统，实现订单到制造的实时转化与生产指示。
📊 核心成效：订单到交付↓30%，提供10万+配置选项，按单/备货混产。
②
AI柔性自动化
核心用例
⚠️ 痛点：新能源汽车车型迭代快、配置组合多，传统固定工位产线难以适应多车型混流与快速换型。
💡 方案：600+工业机器人协同作业，激光螺旋焊、一体式热成型等核心技术，钢铝混合车身共线生产，10车型混流、换型零损失。
实施路径
Step 1 — 钢铝共线：钢铝混合车身实现共线生产，兼容SUV/轿车多种车身
Step 2 — 机器人集群：600+工业机器人，多机器人融合工位全自动作业
Step 3 — AI视觉定位：视觉定位+涂胶+胶型检测全自动化，毫米级精度
Step 4 — 柔性换型：100多种颜色实时切换，车型切换零损失
Step 5 — 混流生产：一条产线兼容七八款车型混流，53秒/台节拍
关键技术
01.02.02 工业机器人 · 600+机器人集群
前后挡风玻璃、轮胎安装等多机器人融合工位，从零件上料到搭载全自动。
03.03.01 柔性制造 · 钢铝共线混流
自适应柔性直线七轴机器人，钢铝混合车身共线，支持最多10车型混线。
05.01.01 大模型/AI · 视觉定位与工艺优化
激光螺旋焊、一体式热成型与AI视觉定位结合，焊接节拍53秒/台。
📊 核心成效：换线时间↓67%，53秒/台节拍，生产效率较传统模式提升近20%。
③
AI自主物料配送控制塔
核心用例
⚠️ 痛点：传统主机厂生产线边零件堆积，物料配送依赖人工，超10公斤大件搬运强度大、效率低。
💡 方案：零件按订单在上线前预先排序装箱，AI控制塔统一调度AGV无人配送，20%物流搬运无人化，超10公斤大物100%全自动搭载。
实施路径
Step 1 — 物料排序：零件根据生产队列在上线前预先排序装箱
Step 2 — AI控制塔：统一调度物料配送与AGV运行路径
Step 3 — AGV无人配送：20%物流搬运作业实现AGV无人化
Step 4 — 大物自动搭载：超10公斤大件100%全自动，近1吨电池自动上料
Step 5 — 少人化运营：脏活累活交给机器人，再造工人价值
关键技术
01.04.01 AGV/AMR · 无人搬运
AGV自动驾驶小车承担20%物流搬运，实现少人化与人性化。
04.01.01 供应链控制塔 · 物料统一调度
AI控制塔统一调度物料配送，零件按订单预先排序，产线更紧凑。
05.02.01 大数据分析 · 配送路径优化
基于生产队列与订单配置，动态优化物料配送顺序与AGV路径。
📊 核心成效：物料搬运生产率↑67%，超10公斤大件100%全自动搬运。
④
车联网闭环质量控制
核心用例
⚠️ 痛点：三电、智能驾驶等关键零部件质量追溯难，螺栓扭矩等过程参数缺乏全生命周期记录，缺陷根因难定位。
💡 方案：智能扭矩管理系统对数千关键紧固点全数据采集终身可追溯，关键零部件二维码全生命周期追溯，AI视觉检测毫米级精度，生产数据全程上云。
实施路径
Step 1 — AI视觉质检：600+机器人搭载AI视觉检测，毫秒级响应毫米级精度
Step 2 — 智能扭矩追溯：数千紧固点扭矩全数据采集，终身可追溯
Step 3 — 二维码追溯：三电/智能驾驶模块出厂二维码，全生命周期可追溯
Step 4 — 数据上云：涂胶轨迹、轮胎安装、螺丝扭力全程记录
Step 5 — 闭环纠偏：超声波探伤、3D视觉跟踪无损工艺，一次合格率98.5%
关键技术
01.03.02 视觉检测 · 全流程AI质检
工业相机与AI算法实现零件全流程在线检测，毫秒级响应、毫米级精度。
07.03.01 IT/OT融合 · 车联网数据闭环
生产数据全程上云，车辆生产数据全程可追溯，支撑质量与售后服务。
05.02.03 实时分析 · 扭矩全数据采集
智能扭矩管理系统对整车数千关键紧固点全数据采集与终身可追溯管理。
📊 核心成效：一次通过率↑8%，一次性合格率98.5%，全程可追溯。
⑤
智能微电网可持续制造
核心用例
⚠️ 痛点：整车制造能耗高、碳排放压力大，面对欧盟等市场碳足迹监管要求，需提升绿电自给与能源管理能力。
💡 方案：分布式光伏+国内最大V2G微电网，年发电超2000万千瓦时满足50%用电，光伏+储能+V2G一体化能源管理，2023年获碳中和认证。
实施路径
Step 1 — 光伏铺设：车间屋顶分布式光伏，年发电量超2000万千瓦时
Step 2 — 绿电自用：满足工厂50%日常用电，发电优先自用、余电上网
Step 3 — V2G微电网：建成国内最大V2G微电网，电动车储能参与调峰
Step 4 — 能源优化：光伏+储能+V2G一体化管理，能源双向流动
Step 5 — 零碳认证：2023年获碳中和认证，成为零碳工厂
关键技术
09.03.01 能源监控 · 光伏+储能+V2G
国内规模最大V2G微电网系统，利用电动车储能参与电网调峰。
09.02.01 碳足迹 · 碳中和认证
零碳工厂认证为产品出口提供合规支撑，降低欧盟碳足迹监管的市场准入成本。
02.03.03 EMS · 能源管理一体化
光伏+储能+V2G一体化能源管理，推动工厂向分布式能源参与主体转型。
📊 核心成效：能耗↓48%，单车生产能耗↓12.4%，单车碳排放↓27%。
🏭 行业对标视角
国标分类路径：制造业(C) → 汽车制造业(36) → 汽车整车制造(3611)
📌 全球新能源汽车整车制造领域首座灯塔工厂，填补了新能源整车智造的数字化标杆空白。
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广汽埃安广州（中国广东）
第11批 · 单一灯塔 · 2023.12
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大陆汽车捷克布兰迪斯
汽车电子 · 单一灯塔
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法雷奥深圳（中国广东）
汽车零部件 · 单一灯塔
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博世苏州（中国）
汽车零部件 · 单一灯塔
💡 新能源整车智造标杆：广汽埃安是新能源汽车整车制造领域全球首座灯塔工厂。其「按单定制+柔性混流+绿色微电网」的组合，为正在从「卷价格」转向「卷智造」的中国新能源汽车行业树立了可复制的数字化样板。